Los “detalles” invisibles

Flagship Store, Bagdat Street
Estambul (Turquía)

Actualmente nos encontramos en pleno proceso de ejecución de un proyecto para una conocida firma tecnológica americana en un emplazamiento privilegiado de la parte asiática de Estambul. Siendo ésta nuestra primera experiencia en Turquía, representa no sólo un desafío técnico, sino también de integración en una cultura de gestión de las obras.

La exigente norma sísmica turca, una parcela entre medianeras en una zona residencial y la necesidad de ejecutar los muros de sótano, con instalaciones enterradas, son claves para el funcionamiento del futuro edificio, junto con una impermeabilización a prueba de inundaciones. Y ése fue el desafío técnico inicial que debimos afrontar. La dificultad principal estribaba en la ejecución de los muros del sótano sin retirar el acodalamiento instalado para evitar el colapso de los muros-pantalla perimetrales.

Inicialmente se pensó en ejecutar muros de sótano a una cara, dejando el hueco de los codales para rellenar posteriormente, pero este sistema comprometía la exigente impermeabilización posterior de los muros e incrementaba notablemente el volumen de hormigón inicial.

El equipo técnico del cliente no nos permitía retirar los codales antes de haber hormigonado y rellenado con tierras el extradós de los muros —junto con sus instalaciones enterradas—, para permitir una transmisión correcta de las cargas de empuje a los muros del sótano.

Entonces, la única opción viable era hormigonar por partes los muros hasta la cota superior de los codales, dejar los codales libres para cortar posteriormente, e impermeabilizar el extradós para finalmente rellenar con tierra y compactar. Explicamos cuidadosamente el método de trabajo al cliente y su equipo técnico, quienes finalmente aprobaron el procedimiento.

La siguiente dificultad recaía en el soterramiento de los enormes conductos de ventilación de sótanos y el escape de gases del grupo electrógeno ubicado en el sótano con la cota más profunda. Los conductos de ventilación se realizaron en polietileno de alta densidad con juntas termosoldadas. La chimenea del generador se antojó más complicada: los gases de combustión se expulsan a una temperatura cercana a los 500 ºC, lo que motivó su encamisamiento con tres capas de tubos, una de ellas aislada térmicamente para reducir la temperatura al mínimo y evitar dañar cualquier impermeabilización exterior, y la capa externa galvanizada para resistir una potencial corrosión, junto con una válvula de salida para recoger condensaciones o entradas de agua subterránea, en caso de rotura de juntas por efecto de un sismo.

… la impermeabilización propuesta se puso a prueba durante un par de meses, como si de un barco se tratase…

Dentro de los trabajos bajo rasante, el último desafío fue garantizar la impermeabilización. Aunque el nivel freático se encontraba algunos metros por debajo de la cota de cimentación, la impermeabilización propuesta se puso a prueba durante un par de meses, como si de un barco se tratase, desconectando las bombas de achique provisionales y llenando literalmente de agua el extradós de los muros de sótano. Afloraron lógicamente algunas entradas de agua que se solucionaron con inyecciones interiores de resina y una impermeabilización llamada “negativa”, dado que se realizó desde el interior. Los resultados fueron satisfactorios y se pasó la prueba.

Dentro de los trabajos bajo rasante, el último desafío fue garantizar la impermeabilización. Aunque el nivel freático se encontraba algunos metros por debajo de la cota de cimentación, la impermeabilización propuesta se puso a prueba durante un par de meses, como si de un barco se tratase, desconectando las bombas de achique provisionales y llenando literalmente de agua el extradós de los muros de sótano. Afloraron lógicamente algunas entradas de agua que se solucionaron con inyecciones interiores de resina y una impermeabilización llamada “negativa”, dado que se realizó desde el interior. Los resultados fueron satisfactorios y se pasó la prueba.

Estos trabajos que acaban por quedar ocultos, desaparecen, requieren una delicada ingeniería y ejecución, y son indispensables para que el edificio funcione sin sorpresas. El de Estambul ha sido uno de esos “problemas invisibles” que Empty, más reconocida por el cuidado en los detalles aparentes o visibles, ha afrontado como un desafío de crecimiento de sus competencias como empresa constructora.